Aktualności i prasa

Popularyzacja pojazdów elektrycznych stawia nowe wyzwania technologiczne. Układy zasilania i kontroli wymagają materiałów o wysokiej przewodności, które jednocześnie należy łączyć, mając na uwadze specyficzne wymagania samochodów. Popularne połączenie TOX®-Klincz zostało przebadane i zoptymalizowane pod kątem nowych wymagań. Nowy produkt, dedykowany elementom przewodzącym prąd to „TOX®-eKlincz”. Technologia łączenia blach na zimno, przez wzajemne przetłoczenie materiałów, zyskała dodatkową funkcjonalność. Wysoka przewodność elektryczna jest kluczową cechą wszelkich połączeń w produktach do zasilania prądem. W trakcie łączenia, materiały płyną względem siebie, tworząc zakleszczenie a jednocześnie w obszarach szczególnie mocno zaciśniętych powstają mikro-złącza, które radykalnie zwiększają przewodność. Wysoka przewodność „TOX®-eKlinczu” została potwierdzona w niezależnych badaniach jednostek naukowych a samo rozwiązanie z powodzeniem wdrożone do produkcji seryjnej.

Dostawca dla przemysłu motoryzacyjnego, firma Intercable GmbH wybrała „TOX®-eKlincz” do produkcji modułowych zestawów do skrzynek bezpieczników. Jako partner technologiczny przy nowych rozwiązaniach dla pojazdów elektrycznych oraz hybrydowych, Intercable GmbH zleciła firmie AKE technologies GmbH projekt i dostawę zautomatyzowanego systemu produkcyjnego. Całość projektu odbywała się w ścisłej współpracy ze specjalistami z TOX® PRESSOTECHNIK a efektem jest dostawa 12 zestawów pras mobilnych, przygotowanych do łączenia zróżnicowanych komponentów zasilających, będących częściami do montażu w skrzynkach bezpieczników.

Kompletne rozwiązanie od jednego dostawcy

Projekt został oparty o prasę mobilną TZ z dodatkowym prowadzeniem stempla, regulowaną matrycą oraz kontrolem stanu matrycy TOX®-ToolCheck. Narzędzia napędzane są przez elektryczny serwonapęd liniowy TOX®-ElectricDrive, który korzystając z autorskiego oprogramowania TOXsoftWare pozwala na szybkie zaprogramowanie cyklu roboczego maszyny oraz parametrów technologicznych „TOX®-eKlincza”. Kolejnym elementem projektu jest system smarowania narzędzi pozwalający na precyzyjne dozowanie ilości i miejsca natrysku oleju. W komplecie Klient otrzymał zatem gotowy system od jednego dostawcy, złożony z prasy, napędu, sterowania, procesu łączenia blach oraz jego kontroli a także kompletu osprzętu montażowego. Łączony materiał to miedź w wielu konfiguracjach grubości: od 0.4mm przez 0.6mm, 1.0mm, 1.5mm do 2.5mm, przy czym Klient potrzebował wiele kombinacji tych grubości, np. 2.5mm + 0.4mm. Najważniejszym parametrem było uzyskanie wytrzymałych połączeń o doskonałych właściwościach przewodności elektrycznej.

Zorientowane na nowe wyzwania połączenie „TOX®-eKlincz”

Doświadczenia tego projektu pozwoliły nam upewnić się w niezawodności oraz wysokiej elastyczności nowego połączenia. Od cienkich do grubych blach, wielu kombinacjach grubości i zróżnicowanych średnicach połączeń, „TOX®-eKlincz” zawsze cechował się optymalnymi parametrami elektrycznymi. Maksymalna wymagana siła nacisku dla komponentów Klienta to 23kN, co przy zastosowaniu napędu o sile maksymalnej 55kN daje spory zapas na przyszłościowe aplikacje i pozwala ze spokojem projektować kolejne produkty. Elektromobilność będzie dynamicznie się zmieniać i elastyczne podejście do linii produkcyjnych jest kluczem do sukcesu biznesowego.